Environnement, qualité : choisissez un expert en sous-traitance électronique !

La fabrication des équipements électriques et électroniques n’est pas toujours respectueux de l’environnement. La directive européenne RoHS (Restriction of Hazardous Substance) répond aux enjeux de santé publique, de santé au travail et d’environnement. Lors du processus de fabrication des cartes électroniques, la qualité est au cœur du travail.

Respect de l’environnement : la directive européenne RoHS

Quel est l’objectif de la directive RoHS ?

La directive RoHS (2002/95/CE) du Parlement européen et du Conseil date de 2006. Elle limite l’utilisation de substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques :

• Plomb ;
• Mercure ;
• Cadmium ;
• Chrome hexavalent ;
• Polybromobiphényles (PBB) ;
• Polybromodiphényléthers (PBDE).

Ce procédé RoHS est le nouveau standard adopté par l’industrie électronique mondiale, remplaçant le processus historique au plomb.

Cette réglementation de l’électronique sans plomb s’étend à la composition des pâtes à braser, composée d’étain et de plomb. Cependant, les substituts au plomb exigent des températures plus élevées obligeant les fabricants à améliorer leurs processus et leur maîtrise.

Axis Électronique, votre sous-traitant électronique respectueux de l’environnement

Les technologies RoHS (sans plomb) nécessitent de respecter un processus parfaitement maîtrisé et de disposer d’équipements adaptés.

En tant qu’expert RoHS de niveau 2, Axis Électronique garantit une production et des services associés respectueux de l’environnement. Cela implique la mise en place d’un système d’information et de formations ainsi qu’un plan de mise à niveau de nos équipements.

C’est pourquoi, nous avons acquis de machines adaptées aux exigences et normes en vigueur pour la technologie RoHS :

• Salle sèche : gagner en flexibilité et réactivité en y stockant temporairement et en toute sécurité, des en-cours de fabrication ;
• Four de refusion à convection : très haute précision et homogénéité parfaite de la température, système optimisé de recirculation des gaz ;
• Sérigraphie : dépôt automatisé de patte à braser sans plomb, inspection par vision, traçabilité du processus ;
• Réparation : asservissement par vision caméra, programmation des profils thermiques, zone de chauffe parfaitement contrôlée, préchauffage inférieur sur toute la surface de la carte.

Pour continuer dans une démarche d’amélioration continue, nous  développons le management environnemental sur l’ensemble de nos métiers. Ce nouvel engagement a notamment un impact sur la partie industrialisation. Nous proposons à nos clients des conseils en écoconception.

Protéger les composants électroniques des risques extérieurs

Quels sont les risques de l’électricité statique et de l’humidité ?

Lorsqu’ils ne sont pas encore installés, les composants électroniques sont fragiles. L’humidité ou les décharges électrostatiques (ESD) causent de lourds dommages.
En effet, l’humidité engendre de la condensation à la surface des puces électroniques et crée ainsi de la corrosion sur les points de connexion. Une étude d’US Air Force Avionics Integrity Program attribue d’ailleurs 20% des défaillances électroniques à la corrosion sur les composants.

De plus, lorsque ceux-ci subissent une forte augmentation de température, comme lors du passage au four de refusion, l’humidité contenue se dilate (transformation en vapeur). Cela augmente  son volume et sa pression interne d’environ 25%. C’est ce que l’on appelle l’effet popcorn (gonflement voire éclatement du composant) ou délaminage (fissure).

Par ailleurs, l’électricité statique générée par des actions telles que marcher ou frotter ses vêtements, s’accentue par l’humidité ambiante.

Ces décharges électrostatiques créent des dommages sur la continuité des connexions dans les circuits électroniques. Elles causent ainsi des pannes :

• Irrémédiables. Le composant est détruit empêchant le fonctionnement du circuit ;
• Latentes. Le composant est fragilisé créant des pannes aléatoires.

C’est ainsi que les performances et la fiabilité des équipements qui les contiennent sont considérablement réduits. La bonne maîtrise du stockage des composants MSL (Moisture Sensitivity Level) est primordiale et assure une qualité définie.

Protéger les composants électroniques est une priorité pour limiter les risques et les coûts. cela évite les remplacements ou réparation. À savoir, le coût des dommages causés par l’ESD dans l’industrie électronique s’estime annuellement à 5 milliards de dollars.

Protéger les composants électroniques pour limiter les risques et assurer la qualité

La protection des composants électroniques rallonge leur durée de vie. Par conséquent, celle de la carte et de l’équipement électronique qu’ils composent l’est également.

Il existe aujourd’hui des moyens pour éviter les dommages. Chez Axis Électronique, nous avons mis en place :

• Une zone EPA (Electrostatic Protected Area – zone protégée antistatique) où l’électricité statique est maintenue sous un certain seuil : sol en résine antistatique homologué (certifié EN 108) et plans de travail ESD ;
• Des équipements antistatiques pour éviter la création de charges : chaussures, talonnettes, bracelets, tapis, blouses ;
• Des emballages antistatiques pour protéger les composants en dehors de l’EPA ;
• Une pièce sèche d’une capacité de 12m² avec un taux d’humidité régulé (<10%) ;
• Des étuves de déshumidification ;
• Une enceinte climatique ;
• Une machine d’emballage sous vide ;
• Un local de stockage des composants protégé ;
• Un local d’emballage séparé.

Grâce à cette maîtrise des ESD et des MSL, nos composants électroniques sont protégés. Par conséquent, nous assurons un haut niveau de qualité de la carte électronique une fois assemblée. De plus, la vérification de la carte par le test est gage d’une fabrication réussie !

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